製造工程（一部）

世の中の窯元（窯焼きとも言う）では色々な形状、原料を使用し商品を世の中に提供しているのですが

私たちの地区「岐阜県多治見市滝呂町」は古くから伝わる「洋食器」のメーカーとして栄えた街であります。

代表的な原料は白磁器、ニューボン（ボーンチャイナの簡略式）、ストーンが主体の街です。

我が街の大半が「自動成型」可能な商品（ロクロ物：俗語）例：マグカップやお皿（商品上部が丸型の物）

を主体として生産、加工、販売されております。

一方、弊社のセールスポイントとしては食器の中でも「小さいもの」例：箸起き、レンゲ、小皿、SP（ソルト＆ペッパー）等の

自動成型が不可能な物（手作業必須）を企画、生産、販売を営む会社で御座います。

その中でも圧力成型品をメインとしております。

一般的観点からは「小さい」＝「安い」と言うイメージが定着しておりますが、大変に手間を必要とする

作業が多い為、日本製（弊社商品含む）は価格帯から見れば高いですが、品質第一と考える弊社では

自信を持ってお届け出来る物のみを安価にてエンドユーザー様に提供を「チャレンジ中！」です。

日本各所のメーカーの中でも弊社と同じような商品を扱うメーカーは高リスクを背負う為、年々減少にたどっている昨今で御座います。

また、弊社商品に類似する商品は今日では中国を始めとする諸外国での生産等に拠点が変わりつつあるのも

事実ですが、色々な意味で未だ問題点も多い為今後の課題とも言えるところで御座います。

上記問題点を克服する為に、私自身が現地に足を運び、厳選した商品も販売を始めさせて頂きます。

無論、輸入陶器については厚生省認可物（食品衛生法基準達成物）しか販売いたしておりませんので

安心してお買い求め頂けます。

これが圧力タンクになります。 予めクリーム状に練りこんだ製土がタンク内に入っております。 タンクに2ｋｇ弱の空気の圧力を加え製型します。 タンク容量は約500リットルほどになります。 弊社では同様のタンクを４機ほど所有しております。

こちらが製型に使用する石膏型です。 通常は２枚で構成されています。中には４枚で構成される石膏型もあります。

写真中央の部分より空気によって加圧された 製土が押し出されます。

押し出された製土が注入されていきます。

加圧した製土を石膏型に注入し不要な水分を吸収させます。（約30〜40分）

製土の余分な水分を石膏型に吸収後、脱型の際 不要な土を除去（後に再利用）します。

製品本体に注入後の「跡」を切り取り、脱型します。

脱型後の製品は、まず常温にてある程度乾燥させ、 石膏型の「割面」を水拭きで仕上げをします。

水拭きにより仕上た製品は一次焼成「素焼き」（約870度）で 製品内に含んだ水分を完全に除去します。

素焼きを終えた製品は「軽石」のような肌触りです♪

次に素焼きをした製品に絵柄を印刷していきます。 「版画」の理論と同じように「版」に下絵絵の具を塗布し、 余分な絵の具を特殊ゴムヘラで取り除きます。

シリコンで出来た物に絵柄を反転させ、製品に印刷します。

印刷後、１日ほどかけて絵の具を定着させます。 その後、釉薬を塗布します。

釉薬乾燥後、水を含ませた「スポンジ」で余分な釉薬を剥離します。

余分な釉薬を剥離した製品を本窯用の「板」に乗せ 窯積みをしていきます。

二次焼成（本焼き）です。 約19時間〜22時間ほどかけて1320度で焼き上げます。

現在では焼成も全てコンピューターによって温度管理されています。 先人達は不眠で焼いていたことを思うと随分と「楽」になったものです♪ ＊写真は約1100度前後の炉内の風景です。

概ね２日間かけ炉内温度を下降させ、検品作業後 製品の裏側（釉薬剥離後）の部分を研磨して完成です。

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